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  ：在中国汽车工业工程有限公司（以下简称中汽工程）数字化展厅，有一个四层的大模型。中汽工程党委书记、董事长戴旻介绍，“最底下一层是传统业务，就是为汽车工厂作规划设计，这其实就是一张图纸；第二层是工厂厂房土建和公用系统；第三层是产线，即装备产线系统解决方案。在汽车产业的传统四大工艺中，中汽工程为其中的焊接、涂装、总装三大工艺提供交钥匙服务；最上面一层是我们自研自制、目前在领域内最领先水平的一些核心装备，包括柔性总拼。在过去，这些都是由汽车强国垄断的、典型的卡脖子核心装备和技术。”从科研单位成功转企，中汽工程这艘汽车工业“航母”，成功助推国内汽车产业蓬勃发展，并且将中国智造成功输出海外。

  2005年10月，由原机械工业第四设计研究院与第五设计研究院合并重组，成立中国汽车工业工程有限公司。原机械工业第四设计研究院与第五设计研究院均成立于国家发展农机的时代。到了20世纪80年代，汽车行业开始兴起，农机行业走向衰落。

  面临何去何从的抉择，中汽工程果断由农机转向汽车领域，实现第一次跨行业发展；后来又经历了从传统的工业设计院向工程系统服务商的转变，完成了角色的跨越；第三次跨越是从单一做工程设计到全业务链技术服务，实现了业务的跨越；最后一次是区域跨越，从深耕国内，稳步走向国内国际双循环的新发展格局。这一系列跨越并非简单递进，而是多向并行、相互交织。正是中汽工程几代领导人凭借对汽车行业发展的敏锐洞察以及前瞻性和战略眼光，带领着这支逐渐庞大的“奋斗者”团队，最终成为业内的国内第一品牌。

  数字化展厅里的那个大模型，四层业务既可以独立成篇，又能够一体化交付。中汽工程的超凡研发、生产、服务能力，以及他们作为全球化的工程系统服务价值提供方的底气和实力在于：能够给大家提供汽车及其他装备制造业的工程全周期和全产业链的系统服务能力。

  一家著名车企是中汽工程的客户，其主打的单品爆款产品要求实现极限制造插电即投产。这对于调试、开线运行以及可靠性的要求是极为苛刻的。中汽工程凭借高可靠性的产线设计和执行能力，将交付时间提前，成为品牌车企单品爆款背后的强力支撑。

  戴旻和记者说：“从国家农机行业大发展到中国汽车工业的全面加快速度进行发展，再到发展新能源汽车，中汽工程的发展伴随着国内这三次产业变革，每一次都赶上了国内发展的时代机遇。同时，还得益于企业在文化机制、人才技术等方面的长期积累和爆发，支撑着中汽工程在历史的十字路口上一次次成功转型。”

  今年10月，中汽工程迎来20岁生日。公司的合并重组放在了天津，城市的发展和企业的发展实现了高度的共振。20年来，中汽工程人员规模增加了2.5倍，业务增加了45倍，是一个非常惊人的变化。以天津为基地，中汽工程的业务从国内走向海外。当时落户天津，一个很重要的原因是，天津汽车产业链条的完整性、人才储备的丰富性和科技创新的集聚效应。中汽工程希望有更多的机会能够以自身的发展、形成的优势和能力来回报、反哺天津的汽车工业。

  戴旻说：“中汽工程打造了一总部四基地格局，总部设在天津，四个基地中，中北基地和静海基地都在天津，集研发、试验、制造、集成一体化，有力地支撑了公司的发展。特别是近年来，在公司高端化和国际化的发展中，起到了不可忽略支撑作用。十四五期间，中汽工程的营收连续超过了120亿元，合同额达到了150亿元以上；海外业务占比从不到10%到超过40%；知识产权获得的数量相比十四五初期超过了60%的增长；省部级奖项也获得100%的增长。”

  一年多以前，中汽工程为比亚迪在泰国做了其在海外建设的首个乘用车工厂，包括整厂的规划、建设及设备供货，即围墙内工程（从规划、设计到厂房的建设、设备的供应）。这一个项目出厂前的测试，关键设备的制造均在静海中试基地完成。中汽工程工艺工程院副院长李守喜和记者说：“这也是国内智能制造领域包括车企以及建设方在内，成体系向外输出的典范。再一次证明了中汽工程已经完全具备了协助民族汽车品牌出海的承包能力。”

  “海外项目现场如果发生设备问题，纠错的时间成本和经济成本都是天文数字。”李守喜说，“公司的海外项目在设备出厂前，都要在中试基地做测试。比亚迪泰国的总装车身涂装15万产能的产线核心装备，都是从中汽工程天津的两个基地完成了出厂前的检验和测试。超过1500箱的设备，通过我们与天津海关的紧密协作，从天津港扬帆远航，保证了比亚迪泰国项目顺利生产。从动第一锹土到投产，经历了16个月。创造了目前为止，中国品牌出海最大的规模和最快的建设速度。”

  可重构车身柔性生产线，是中汽工程近年来打造的核心竞争力之一。究竟这个业务的核心竞争力在哪？记者在中汽工程静海基地找到了答案。

  车身在一条生产线上，通过不同工位切换各个模块化的工装夹具，来实现柔性生产，汽车产业传统的柔性生产线个车型同时生产。对于将“奋斗者精神”贯穿整个创业历程的中汽工程来说，这远远不足。将传统的流水生产线打散成为一个个工艺模块，用智能导引车（AGV）带着车身到各个不同的工艺模块之间去完成生产，将生产的基本工艺又向前推进了一步。

  刘增昌是中汽工程工艺工程院总装工艺装备部部长，在中汽工程静海基地，他跟同事正在中试车间对设备做调试。“我们研发的可重构车身柔性生产线，不再需要整个车一条生产线走到底，而是根据不同的定制化需求，能够在各个工艺模块之间随意选择工艺路径完成生产。原来的生产方式是生产线等着车来，现在是车通过你自己的需求去找更为适合的生产模块，能轻松实现更多定制化的需求。”

  奋斗无止境，就是中汽工程所有人的共识。未来5年，刘增昌与同事们将依照国家人机一体化智能系统的要求，继续联合天津市的各大高校，把可重构车身柔性生产线再升级。“现在的传统柔性生产线是车动，周边的设备是固定的，未来，我们将把整个装配模块做成可移动的，车和设备能同时移动，随行装配，没有车与设备等待的过程，能够更大地提高生产效率。”刘增昌说。

  当前，国内汽车行业内卷，致使产品的迭代周期从过去的10年缩短到4-5年，再到现在的2年，甚至有的工厂把产品周期定义成半年。李守喜说：“这种白热化的竞争，导致汽车产线要更快节奏地去适应新产品。配合汽车产品快速迭代的要求，中汽工程研发和投入了新型的柔性装配制造技术，去适应汽车焊装、总装的生产解决方案。”

  这种整体解决方案的诸多技术细节需要有更专业的研发人员团队来支持。中汽工程与天津大学、天津理工大学等本地高校建立了长期稳定的战略合作伙伴关系。合作范围覆盖了从智能机器人、人机一体化智能系统到工业软件等国家重点研发领域。

  李守喜说：“我们联合申报并承担了多项国家级、省部级重大科研项目，例如科技部的智能机器人专项、工信部的工业软件专项，以及天津市的一系列科技重大专项和京津冀基础研究合作专项。这些合作聚焦于解决行业卡脖子技术难题和前沿技术探索，特别是在白车身柔性焊接、汽车柔性装配、智能决策、机器视觉及电池质检等关键技术上取得了积极进展和系列成果。”

  董事长戴旻表示，“今年，由中汽工程牵头，我们正在积极联合浙江大学滨海产业技术研究院、天津大学、天津理工大学等产业链上中下游的十余家高校和科研机构，组建天津市汽车智能制造技术创新联合体。在这样的平台上，我们作为链主企业负责提出需求、提供场景，高校专注研发技术，科研院所助力标准制定，校企所三方各有所长、优势互补、形成合力。可以说，这种协同创新已经超越了简单的项目合作，更是一种良性生态，这既聚集了天津的产业与科教优势，也赋能了我们企业的技术突破与全球化布局。”

  不仅如此，天津优质的营商环境也为中汽工程吸引了大量天津高校的优秀毕业生，且多是硕士以上的人才。李守喜说：“大家愿意来这个城市、来到中汽工程。不仅说明公司发展得好，更说明了企业所在的城市环境好。员工既看重职业的发展，也看重生活质量。天津是一个兼具活力和幸福感的城市。天津的人才政策让我们吸引并留住了一大批高端技术和管理人才，解决了我们的后顾之忧。”

  “十四五”期间，中汽工程全周期、全产业链系统服务能力进一步巩固增强，既有服务天津市及周边地区汽车产业高质量发展的成绩，更实现了“在天津、为全国乃至全球”，助力中国汽车产业“走出去”，也服务全世界汽车产业的战略布局和发展。面向“十五五”，中汽工程的战略愿景仍是“全球化的工程系统服务价值提供方”，但是内涵和意义更进一步。

  “对标世界一流企业，真正的全球化不只是业务走出去，更要实现资源、能力和体系的全球化。汽车行业的发展存在巨大的机会，也面临很大的挑战。”戴旻和记者说，“我们提出了面向世界一流公司发展的16字目标：产品领先、品牌知名、创新引领、治理科学。以国际化为核心主线，拉动业务和管理全方面提升；以数智化为核心手段，赋能业务和价值的全面提升，支撑中汽工程面向内部的管理提升、效能提升和面向客户提供交付和服务的全面进阶。征途漫漫，深化改革、创新突破就是中汽工程未来要作的大文章！”（津云新闻记者吴宏 摄影吴涛 部分照片由受访者提供）